广西壮族自治区生态环境厅关于广西盛隆冶金有限公司产业升级技术改造工程（第二阶段） 环境影响报告书的批复

广西盛隆冶金有限公司：

《广西盛隆冶金有限公司产业升级技术改造工程（第二阶段）环境影响报告书（报批稿）》（以下简称《报告书》）收悉。经研究，现批复如下：

一、项目情况。

项目属于扩建（项目代码：2020-450602-31-03-002800）。选址位于防城港市防城港经济技术开发区内的大西南临港工业园广西盛隆冶金有限公司现有厂区内。项目设计年产合格铁水454万吨、合格钢水638.333万吨。

项目建设内容主要包括新建焦化（2座65孔6.25米捣固焦炉，配套1座210吨/小时干熄焦装置）、烧结（新建1台320平方米烧结机，将第一阶段技改工程中在建的2台360平方米烧结机原地改造为2台500平方米烧结机）、球团（1条400万吨/年带式焙烧机）、炼铁（2座2725立方米高炉）、炼钢（3座150吨顶底复吹转炉、1座148吨顶底复吹转炉、1套KR铁水预处理装置、4座150吨 LF钢包精炼炉和1座150吨 RH真空精炼装置）、连铸（4台10机10流方坯连铸机、1台1580毫米板坯连铸机）、轧钢（1条1580毫米热轧板带钢生产线）等主体工程，石灰窑（2座600吨/天石灰窑）、燃气发电（2座330吨/小时燃气锅炉+2套110兆瓦汽轮发电机组）、软水及除盐水站（1座200立方米/小时软水制备站、1座120立方米/小时除盐水站）、2座空压站等辅助工程，高炉煤气利用、转炉煤气贮存、焦化煤气净化、焦炉烟气脱硝系统、烧结机机头烟气及球团焙烧烟气脱硝系统、原料场等储运工程，废气处理、废水处理、固废处置等环保工程。项目建设内容详见《报告书》。

项目总投资为为1334355.86万元，环保投资估算为266000万元，占项目总投资的19.93%。

项目所需产能除盛隆公司第一阶段技改工程剩余2万吨炼铁产能和淘汰现有炼钢产能260万吨（2座80吨转炉）外，其余产能按照工信部原〔2017〕337号文中的附件2《钢铁行业产能置换实施办法》规定，通过购买452.29万吨炼铁产能和378.647万吨炼钢产能来实现减量置换；并于2019年9月在自治区工业和信息化厅网站进行公告，2020年1月获得防城港市工业和信息化局备案。

项目选址总体符合《防城港经济技术开发区总体规划》和规划环评及审查意见要求。

项目在落实《报告书》和本批复提出的环境保护措施后，对环境不利影响可以减少到区域环境可以接受的程度。因此，同意你公司按照《报告书》中所列建设项目的性质、地点、规模、生产工艺、环境保护对策措施及下述要求进行项目建设。

二、项目要落实以下环境保护措施。

（一）大气污染防治措施。

1.原料场工程。

在原料输入系统、一次料场、混匀料场、供料系统的各转运站内带式输送机头、尾部等除尘点共设置9套除尘系统（C1~C9）；其他转运站废气经收集后，并于相邻的烧结、炼铁等除尘系统。

①C1除尘系统收集1#汽车受料槽、2#汽车受料槽、M3转运站和 AN5转运站内在受料槽处及各皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根35米高排气筒排放。

②C2除尘系统收集 3#汽车受料槽、M1转运站和平方米转运站内在受料槽内及各皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根40米高排气筒排放。

③C3除尘系统收集BN1转运站、BN2转运站、BN3转运站、CN1转运站和CN2转运站内在各皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根30米高排气筒排放。

④C4除尘系统收集AN1转运站、AN2转运站、AN3转运站和A4N1转运站内在各皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根40米高排气筒排放。

⑤C5除尘系统收集4#汽车受料槽和混匀配料室所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根40米高排气筒排放。

⑥C6除尘系统收集DN10转运站内在皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根35米高排气筒排放。

⑦C7除尘系统收集DN6转运站内在皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1 根30米高排气筒排放。

⑧C8除尘系统收集配煤室废气及 DN14转运站和ZN4转运站内在各皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根45米高排气筒排放。

⑨C9 除尘系统收集CN2转运站皮带机头部、皮带落料点、皮带端部密封点各处所产生的废气，采用1套覆膜滤料袋式除尘器净化后通过1根35米高排气筒排放。

2. 焦化工程。

（1）备煤工序。

①封闭受煤坑废气采用轻钢结构封闭，并设置喷雾抑尘设施。

②原煤转运过程各转运站全封闭，并设置4套覆膜滤料袋式除尘器净化精煤输送转运废气，净化后的废气由4根35米高排气筒达标排放。

③煤粉碎室全封闭，设置1套防静电覆膜滤料袋式除尘器处理煤粉碎室废气，净化后的废气由 1根35米高排气筒达标排放。

（2）炼焦工序。

①2座焦炉使用精脱硫后的焦炉煤气（全硫含量≤20mg/m3）+高炉煤气为燃料，采用分段燃烧技术。焦炉烟气采用1套“NaHCO3干法脱硫+袋式除尘+中低温SCR脱硝”净化装置处理，净化后的废气由1根125m高排气筒排放。

②2座焦炉的机侧装煤、推焦烟气设置1座干式除尘地面站，机侧装煤、推焦收集的烟尘通过与集气罩连接的象鼻型导烟管，经水封式水槽导入集尘干管，输送至地面除尘站处理；机侧每个炭化室炉头设置吸尘罩，机侧炉顶设置集尘总管，通过导烟车连接器对接，接通炉头吸尘罩和集尘总管，将收集的摘炉门、装煤车移车和推焦过程逸散的烟尘汇入机侧除尘地面站处理。水封槽设置在推焦二轨外侧，象鼻管和水封槽配合，2座焦炉共用一个水封槽。地面站采用防静电覆膜滤料袋式除尘器，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

③2座焦炉推焦焦侧设置1座干式除尘地面站。焦炉出焦时产生的烟尘，由设置在拦焦机上的大型集尘罩进行收集，再经出焦集尘干管抽吸到干式除尘地面站采用防静电覆膜滤料袋式除尘器处理，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

（3）熄焦工序。

设置1套干熄焦环境除尘系统，用于捕集和处理干法熄焦过程（包括干熄焦炉顶装焦处、振动给料器、旋转密封阀入口等处）散发的废气。通过在炉顶装焦孔设置水封，解决装焦漏斗的密封，并设活动式抽尘管，将含尘废气导入干熄焦除尘脱硫系统净化；干熄炉底部排焦装置采用加密封罩的电磁振动给料器、旋转密封的排出装置、皮带机设密封罩，并在焦炭排出口及胶带受料点进行抽尘，收集的废气经管道送干熄焦除尘地面站处理。干熄炉预存室废气、循环风机后放散气及排焦溜槽处废气采用1套“NaHCO3干法脱硫+覆膜滤料袋式除尘器”进行脱硫除尘。经净化后，上述两股废气通过烟道合并至1根35米高排气筒排放。

（4）焦处理工序。

①筛焦工段设置 1 套防静电覆膜滤料袋式除尘器，筛焦楼的振动筛、胶带机、料仓、焦炭装车等产尘点分别设置集气罩，将废气收集后送袋式除尘器净化处理后由1根35米高排气筒排放。

②设置1套袋式除尘器（采用防静电覆膜滤料）处理焦炭转运过程跌落点产生的粉尘，净化后的废气由1根35m高排气筒排放。

（5）煤气净化工序。

①脱硫再生塔尾气通过酸洗塔（洗涤介质为98%硫酸）+碱洗塔（二段洗涤，下段洗涤介质为脱硫贫液，上段洗涤介质为5%NaOH）+水洗塔（洗涤介质为蒸氨废水）处理后，送焦炉燃烧系统焚烧处置，不外排。

②硫铵振动流化床干燥器产生的硫铵干燥废气，采用“旋风除尘+尾气洗净塔洗涤+雾沫分离器”多级处理工艺，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

（6）焦化废水处理站的处理构筑物全部加盖封闭，污泥脱水间密闭，将预处理段和生化处理段臭气收集后引入废气净化装置，采用池体加盖收集→主管道→碱洗涤塔 →脉冲放电等离子体净化装置→生物炭吸附装置工艺处理后由25米高排气筒排放。

3.烧结工程。

（1）2台500平方米烧结机和1台320平方米烧结机各设置1套除尘系统，选用覆膜滤料袋式除尘器处理燃料仓及粗破碎室、燃料细破碎室产生的颗粒物，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（2）2台500平方米烧结机和1台320平方米烧结机各设置1套除尘系统，选用覆膜滤料袋式除尘器处理配料室、一次混合机室、转运站等处的产生颗粒物，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（3）3台烧结机各设置1套“双室四电场静电除尘器+活性焦脱硫脱硝装置”对机头烟气进行净化处理。2台500平方米烧结机机头系统各设1根150米高排气筒；1台320平方米烧结机机头系统设置1根130米高排气筒，净化后的机头废气经由对应的排气筒排放。

（4）3台烧结机各建一套活性焦吸附-解析（活性焦再生）—制酸系统，制酸系统吸收塔出来的尾气经集气管道引至各自烧结机机头烟气脱硫脱硝系统进行处理。

（5）3台烧结机各设置1套覆膜滤料袋式除尘器处理烧结冷却室、鼓风环式冷却机等处产生的颗粒物，2台500平方米烧结机机尾系统各设1根70米高排气筒；1台320平方米烧结机机尾系统设置1根50米高排气筒；净化后的机尾废气由对应的排气筒排放。

（6）2台500平方米烧结机和1台320平方米烧结机各设置1套除尘系统，选用膜滤料袋式除尘器处理烧结矿一次筛分室、二次筛分室、整粒系统等处产生的颗粒物，净化后的废气各由1根 35米高排气筒排放。

4. 球团工程。

（1）带式焙烧机以净化后的焦炉煤气和高炉煤气为燃料，焙烧烟气含采用1套“双室四电场静电除尘器+活性焦脱硫脱硝一体化装置”进行净化处理，净化后的烟气由1根100米高排气筒排放。

（2）带式焙烧机建设一套活性焦吸附-解析（活性焦再生）—制酸系统，制酸系统吸收塔出来的尾气经集气管道引至焙烧烟气脱硫脱硝系统进行处理。

（3）鼓排系统废气采用1套除尘系统（选用覆膜滤料袋式除尘器）处理，净化后的废气由1根60米高排气筒排放。

（4）配料系统废气采用1套除尘系统（选用覆膜滤料袋式除尘器）处理，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

（5）成品系统废气采用1套除尘系统（选用覆膜滤料袋式除尘器）处理，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

5. 炼铁工程。

（1）出铁场平台封闭，铁钩和渣沟加盖封闭，出铁口、铁钩、渣沟、撇渣器、摆动流嘴、铁水罐等产尘点均设置烟气捕集罩，2 座高炉各设置 2 套出铁场除尘系统，均采用覆膜滤料袋式除尘器，净化后的高炉出铁场烟气经由2根60米高排气筒排放。

（2）2 座高炉矿焦槽系统各设置 1 套除尘系统（均采用覆膜滤料袋式除尘器）处理各设备生产时在卸料、给料点等处产生的含尘废气，净化后的高炉矿焦槽系统废气各由1根40米高排气筒排放。

（3）每座高炉配备 3 座顶燃式热风炉，以净化后的高炉煤气为燃料，采用低氮燃烧技术，每座高炉配备的热风炉废气各由1根70米高排气筒排放。

（4）煤粉制备系统采用气力输送，煤粉进入煤粉仓时产生大量煤粉的输送尾气采用1套覆膜滤料袋式除尘器处理，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。煤粉喷吹系统采用全负压操作，管道及设备密封性能良好，确保煤粉不外泄。

（5）高炉煤气采用干法除尘工艺，每座高炉配备1套重力除尘器+覆膜滤料袋式除尘器，从煤气上升管出来的高炉煤气依次经除尘和BPRT装置利用余压能后，进入全厂高炉煤气管网供用户使用，净煤气含颗粒物浓度≤10mg/m3。

6. 炼钢工程。

（1）在铁水预处理各产尘点上设集气罩，将在喷吹、扒渣时产生的含尘烟气并入就近的转炉二次烟气净化系统进行除尘。

（2）每座转炉设置1套LT干法烟气净化及煤气回收系统。在煤气回收期，煤气经净化后回收利用；在煤气非回收期，净化后的转炉一次烟气通过三通切换阀切换到60米高排气筒自动点火高空排放。

（3）每座转炉设置1套二次烟气除尘系统，采用炉前门形排烟罩+炉后侧吸管道+覆膜滤料袋式除尘器处理转炉在兑铁水、上料、吹炼、出钢时产生的二次烟气和炉后吹氩喂丝、炉后扒渣、铁水罐拆罐等产生的含尘废气，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（4）在LF钢包精炼炉和上料系统各产尘点上方设置烟气捕集罩，将LF钢包精炼炉、上料系统废气收集后送入各自对应的转炉二次烟气净化系统进行除尘。

（5）设置4套连铸废气除尘系统（选用覆膜滤料袋式除尘器）；在每台连铸机前的切割区域设置集气罩收集连铸切割及火焰清理时的含尘废气，然后通过集气管道引入连铸废气除尘系统净化处理，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（6）炼钢车间内设置2座活性石灰汽车卸料仓，各设置1套除尘系统（选用覆膜滤料袋式除尘器）处理汽车卸料废气，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（7）炼钢车间全封闭，在炼钢车间设置屋顶罩并设置2套转炉三次烟气除尘系统，均采用覆膜滤料袋式除尘器，净化后的废气各由1根35米高排气筒排放。

（8）钢渣处理车间设置4套辊压破碎装置，每套装置配备1 套除尘系统，采用喷淋塔+旋流脱水器+湿式电除尘器除尘，净化后的废气经由2根35米高排气筒排放。钢渣处理车间磁选-筛分系统设置1套覆膜滤料袋式除尘器，净化后的废气由1根35米高排气筒排放。

7. 轧钢工程。

（1）新建1580mm热轧板带钢生产线配套建设3座双预热蓄热式加热炉，以净化后的混合煤气为燃料，并使用新型高效低氮燃烧器，轧钢加热炉废气由1根120米高排气筒外排。

（2）采用雾化喷嘴喷水控制粉尘，并在 F4~F7机架处设置1套除尘系统，精轧机组废气经集气罩捕集后送塑烧板除尘器净化后，由1根35米高排气筒排放。

8. 石灰窑工程。

（1）2座石灰窑以净化后的焦炉煤气+高炉煤气的混合煤气作燃料，分别设置1套除尘系统，石灰窑煅烧烟气经旋风除尘器+覆膜滤料袋式除尘器净化后，各由1根40米高排气筒排放。

（2）2 座石灰窑设1套上料除尘系统，选用覆膜滤料袋式除尘器，净化后的石灰窑上料系统废气由1根35米高排气筒排放。

9. 燃气发电工程。

2台燃气锅炉均以净化后的混合煤气为燃料，均配置新型高效超低氮燃烧器，2台锅炉烟气共用1根80米高排气筒排放。

上述外排废气中，焦化（装煤、推焦、焦炉烟囱、干熄焦）、烧结、球团、炼铁（矿槽、出铁场、热风炉）、炼钢（转炉二次烟气）、轧钢（加热炉）、石灰窑和燃气发电工程（燃气锅炉）废气排放执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）附件2中的超低排放限值，附件2中未包含的其他工艺废气排放分别执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）和《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）、《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB28663-2012）、《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）、《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB 28665-2012）中的新建企业大气污染物排放限值。焦化废水处理站臭气排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2规定的排放限值。

10. 落实无组织排放防治措施。厂界二氧化硫、氮氧化物、颗粒物和VOCs无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）规定的表2新污染源大气污染物排放限值；厂界NH3和H2S无组织排放执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）规定的企业边界大气污染物浓度限值要求。

（二）废水污染防治措施.

1．生产废水。

焦化废水经配套3#焦化废水处理站，处理后出水全部回用于高炉冲渣；烧结/球团脱硫制酸系统废水配套制酸废水处理站，处理后出水全部回用于高炉冲渣；其他工序排水（炼铁工序部分净环水排水、炼钢连铸工序和轧钢工序部分浊环水排水、发电及空压站部分循环冷却水及锅炉排水、软水与除盐水站部分排水）进入厂区现有生产废水处理站进行处理达标后全部回用于生产系统；生产废水均不外排。

2．生活污水。

生活污水依托厂区现有生活污水处理站处理达标后，出水全部回用于生产系统。

（三）固体废物处置措施。

1.一般固体废物。

（1）原料场除尘灰直接由罐车密闭输送至原料场，参与配料回用。

（2）焦化的煤粉直接由罐车密闭输送至封闭受煤间，掺煤炼焦；焦粉定期由汽车运输至烧结工序作燃料加以利用；脱硫灰吨袋收集，暂存于位于红土镍矿料场内南侧专用区域的脱硫灰暂存间，定期外售广西晟宇通新型建材有限公司综合利用；废微晶材料由厂家更换后直接回收处置，不在厂内暂存。

（3）烧结的除尘灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料。球团的除尘灰由罐车密闭输送至球团系统参与造球。

（4）炼铁的高炉渣经底滤法处理后，外售广西源盛矿渣综合利用有限公司综合利用（由皮带通廊封闭输送）；除尘灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料；锌含量＜6%的瓦斯灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料。

（5）炼钢的钢渣在钢渣处理车间经辊压破碎-热闷-磁选回收废钢后，尾渣外售广西源盛矿渣综合利用有限公司综合利用；除尘灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料；氧化铁皮由抓斗机捞出，沥干后装汽车输送至烧结系统参与配料，浊环水系统污泥压滤后装汽车输送至烧结系统参与配料。

（5）轧钢的切头/尾、轧废由汽车输送至炼钢车间作原料利用；除尘灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料；氧化铁皮由抓斗机捞出，沥干后装汽车输送至烧结系统参与配料；浊环水系统污泥压滤后装汽车输送至烧结系统参与配料。

（6）石灰工程的除尘灰由罐车密闭输送至烧结系统参与配料。生活垃圾经收集后由环卫部门处理。

（7）一般固体废物暂存库应按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）及其修改单的要求进行建设。

2. 危险废物。

（1）焦化的除尘灰（筛焦过程）定期由汽车运输至烧结工序作燃料加以利用；备用湿熄焦废水沉淀池渣定期从沉淀池捞出、沥干后，由汽车运输至烧结工序作燃料加以利用；废脱硝催化剂由厂家更换后直接回收处置，不在厂内暂存；脱硫废液由管道送至提盐车间处理，提取的混盐外售；焦油渣、沥青渣收集于封闭料斗内，定期由叉车送回配室掺入炼焦煤；酸焦油在密闭桶内收集，定期送回配室掺入炼焦煤；再生器残渣通过管道密闭输送回焦油预分离器；废水处理站污泥经压滤后由斗车送回配室掺入炼焦煤。

（2）烧结的废活性焦通过气力输送设备返回烧结系统作燃料利用；脱硫制酸系统废催化剂由厂家更换后直接回收处置，不在厂内暂存；酸泥经压滤后由斗车送烧结系统参与配料。

（3）球团的废活性焦通过气力输送设备返回烧结系统作燃料利用；脱硫制酸系统废催化剂由厂家更换后直接回收处置，不在厂内暂存；酸泥经压滤后由斗车送烧结系统参与配料。

（4）炼铁的锌含量≥6%的瓦斯灰由吨袋收集，暂存于原料场（1#、2#）东侧专用区域，定期委托有资质的单位处置。

（5）全厂的废机油、废矿物油收集于废油桶中，在现有废油暂存间内暂存，定期委托有资质的单位处置；废油桶、废油漆桶控干油、油漆后，剪切成合适尺寸入转炉冶炼。

（6）危废暂存库应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18579-2001）及2013年修改单（公告2013年第36号）的要求进行建设，严格危险废物规范化管理。

（四）噪声污染防治措施。

优先选择低噪设备，合理布置高噪设备，采取设置减震基础、安装消声装置、利用建筑隔声、绿化等降噪措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）相应标准要求。

（五）按分区防渗原则落实各项防渗措施。合理设立地下水水质监控点，委托有资质的监测机构对地下水水质进行定期动态监测，做好地下水污染预警预报。

（六）落实施工期污染防治措施，加强施工期环境保护管理。

（七）按照《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）》（环发〔2015〕4号）相关要求，开展企业突发环境事件风险评估，确定风险等级，制订突发环境事件应急预案并报当地生态环境主管部门备案，定期组织应急演练；按照《突发环境事件应急管理办法（试行）（环境保护部第34号）、《企业突发环境事件隐患排查和治理工作指南（试行）》（原环境保护部公告2016年第74号）相关要求，制定环境安全隐患排查治理制度，建立隐患排查治理档案，落实相关环境风险防控措施。

（八）落实《建设项目环境影响评价信息公开机制方案》（环发〔2015〕162号），公开项目环境信息，接受社会监督，并主动做好项目建设和运营期与周边公众的沟通协调，及时解决公众提出的环境问题，采纳公众的合理意见，满足公众合理的环境诉求。

（九）落实淘汰设施及环保措施升级改造工程。

1.第一阶段技改工程建成投产后，淘汰2×90平方米烧结机、2×450立方米+2×600立方米高炉和2×60吨+1×80吨转炉。第二阶段技改工程建成投产后淘汰2×16平方米球团竖炉和2×80吨转炉。

2. 对现有4座焦炉的焦炉煤气进行精脱硫；对现状2×320平方米烧结机机头烟气进行脱硝，静电除尘器改造为双室四电场静电除尘器，SDA脱硫装置自带袋式除尘器使用覆膜滤料；现有工程和在建工程全部袋式除尘器使用覆膜滤料，并根据系统风量配置袋式除尘器过滤面积，使过滤风速≤0.8米/秒，确保外排颗粒物浓度≤10毫克/立方米。

3. 将现有轧钢生产线加热炉用的低氮燃烧器逐步更换为新型高效低氮燃烧器，将燃气锅炉用的低氮燃烧器逐步更换为新型高效超低氮燃烧器。

三、项目建成后全厂大气污染物中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物年排放量分别为4565.46吨、4307.54吨、8642.25吨、171.25吨。

四、项目焦化、烧结、炼铁和石灰制造项目涉及的卫生防护距离分别为900米、600米、1200米和400米。防护距离范围内不得新建居民区、学校、医院等环境敏感建筑。

五、建设单位应配合当地人民政府，规划的和平小区进行搬迁或调整为盛隆公司职工倒班宿舍生活区的工作。在制定、调整城市发展规划时，防城港经济技术开发区用地红线外600米范围内不宜规划新建居民区、学校、医院、养老院等环境敏感目标。

六、项目生产时，建设单位须委托有资质的环境监测机构，按《报告书》所列的环境监测方案实施监测，并按国家有关要求公开监测信息，接受社会监督。监测结果定期上报当地生态环境主管部门备案，发现问题及时解决。

七、建设单位要严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入运行的环境保护“三同时”制度并依法申报排污许可证。在落实本批复和环评报告书提出的各项环境保护措施后，建设单位可自行决定项目投入调试的具体时间并请以书面形式报我厅备案并函告当地生态环境主管部门。调试生产前，建设单位应按国家和自治区有关规定开展排污许可证申报工作。未落实本批复和环评报告书提出的各项环境保护措施、未取得排污许可证擅自投入调试生产、未经竣工环境验收擅自投入生产的，未向社会公开有关信息的，应承担相应的法律责任。

八、建设单位在接到本批复20日内，将批准后的《报告书》送达防城港市生态环境局，并按规定接受辖区生态环境主管部门的监督检查。

九、请防城港市生态环境局按规定对项目执行环保“三同时”情况进行日常监督管理，发现环境问题及时上报我厅。

十、本批复自下达之日起超过5年，方决定该项目开工建设的，其环境影响评价文件应当报我厅重新审核。项目的性质、规模、地点、工艺、环境保护对策措施发生重大变动的，须向我厅重新报批项目环境影响评价文件。

广西壮族自治区生态环境厅

2020年8月19日

（此件公开发布）